製造技術
ゴム成形加工（成形―出荷検査）
成形
原材料から吟味され、各種の試験・検査を経たゴム材料は、自動成形加工ラインにのり、熟練のオペレーターによって精密に成形されます。射出成形機、プレス成形機、押出し成形機、エラストマ成形機などあらゆる製品に幅広く対応可能な新鋭の設備は、ゴムを知りつくした西遠ゴム工業ならではのものです。
ゴム射出成形機と自動脱型機の組み合わせにより、品質のすぐれたドアグロメットの生産を行っています。また、ライン検査の生産方式により、リアルタイムで検査情報を成形工程にフィードバック出来る仕組みとなっています。
独自のゴム射出成形機と自動脱型機の組み合わせ
自動脱型機とはロボットが金型から製品を抜き取る機械です。ゴム射出成型機と自動脱型機を組み合わせることにより、ゴムが加硫により硬化する時間が一定になり品質が安定します。また、作業者の負担も軽減し生産性が向上します。
クロロプレンゴムや、耐油性に優れたアクリルゴムを使ったチューブを生産しています。
押出し成形工程は
押出し⇒防着浸漬⇒一次加硫⇒ほぐし⇒（二次加硫）⇒裁断⇒外観検査⇒員数・包装
と多数の工程を経て製品が作られています。
加硫缶により多品種小ロット生産に対応
加硫缶はバッチ式と呼ばれ、様々な寸法の製品に対応できる特長があります。弊社では、成形された生ゴムの加硫に加硫缶を採用することにより、多品種小ロット生産にも対応しています。
原料のエラストマー材は熱可塑性樹脂と呼ばれ、常温でゴムのような弾性を有し、高温ではプラスチックのように融解する性質を有しています。これにより再生可能な材料であり資源の有効活用に対応しています。弊社では、この熱可塑性樹脂材（エラストマー材）を使用したグロメットの生産を行っています。
自動脱型技術を応用し、複雑形状にも対応
ゴム射出成形で培われた自動脱型技術を応用し、従来エラストマーでは製造が難しいとされていた一方方向に引き抜くだけでは型抜きできない複雑な形状にも対応しています。
インサート成形が可能
エラストマーは熱で固めるゴム成形とは異なり、冷やして固めるので金型を高温にする必要がありません。その為、ＰＰなど熱に弱い樹脂を内部にインサートして成形することも可能です。
さまざまな要求スペックに対応
原料メーカーとの共同開発により、さまざまなスペックに対応したエラストマーを供給できる体制を整えています。
優れた特性を持つ液状シリコーンゴムと、これを精密・安定的に射出する成形機とを組み合わせた成形加工システムです。混合から成形までをすべて自動化でき、工程の簡略化・短縮化をはかりながら、高品質な製品の成形を容易にします。
出荷検査
成形加工された製品は弊社の品質管理体制に基づいて検査され、お客様のもとへ責任を持ってお届しています。素材づくりから出荷するまで続く、厳しすぎるほど万全な品質管理体制は、西遠ゴム工業の誇りでもあります。より優れた製品を、次世代へ送り出していきたい、そんな情熱の現れとも言えます。
検査員による外観検査を全数実施
生産されたゴム製品がお客様からの要求品質を満たしている事の確認として、社内認定された検査員により全製品の目視外観検査を実施しています。
精密な測定検査をロット毎実施
投影機などの検査機器を使った寸法計測をロット毎行っています。押出し成形品では、ノギスを使った肉厚の検査をロット毎行っています。
